模具是當(dāng)今工業(yè)生產(chǎn)使用廣泛的重要工藝裝備，被稱為“工業(yè)之母”，大多數(shù)產(chǎn)品的零部件需要依靠模具成型制造。模具的質(zhì)量會對產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本等產(chǎn)生直接影響，因而其精細(xì)度要求很高。 

隨著工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，傳統(tǒng)機械加工方法在模具加工中，電火花加工是一種常見的加工方法，指利用沉浸在工作液中兩極間脈沖充放電產(chǎn)生電蝕作用，在沖模、鍛模、壓鑄等模具制造中起到重要作用。一般在電極加工完畢后就需移入火花機進(jìn)行放電，除了模具本身的加工誤差，電極也會出現(xiàn)尺寸偏差和中心偏移的問題。因此在放電加工之前，檢測電極的精度和重心偏移也變得十分重要。

傳統(tǒng)電極檢測

電極品質(zhì)的好壞直接影響后續(xù)火花機加工品質(zhì)和加工效率，大部分企業(yè)都開始實行對電極進(jìn)行三坐標(biāo)全檢。但是，傳統(tǒng)的電極三次元檢測方式效率低，需要檢測人員反復(fù)查找圖檔，手動編程，人工裝夾定位等，極為繁瑣，且每次每人只能操作一臺機器檢測一只電極，為企業(yè)帶來效率上的困擾。為了幫助企業(yè)解決難題，思瑞推出基于三坐標(biāo)測量的自動化電極檢測方案

自動化電極檢測單元：

在自動化檢測單元中，由機器人實現(xiàn)加工和檢測的自動上下料，通過條碼或RFID身份識別，測量機自動驅(qū)動執(zhí)行測量程序，自動獲取電極中心坐標(biāo)X，Y，Z及C軸偏移值。完成檢測后可自動生成檢測報告并自動分析電極檢測結(jié)果，檢測見過可傳遞到電火花，為電極自動生成加工程式提供必要數(shù)據(jù)。

應(yīng)用案例

城時實業(yè)于2018年引入思瑞電極自動化檢測方案，能夠自動讀取電極RFID芯片并自動生成三坐標(biāo)檢測程式，同時支持手動編程，靈活高效。

對于檢測效率的提升，城時實業(yè)的品質(zhì)部長說：”傳統(tǒng)模式下1人一天可檢測100支電極，目前整條產(chǎn)線最多可實現(xiàn)一天500支電極的檢測任務(wù)。“

優(yōu)點：

自動編程：基于UGNX的電極自動變成系統(tǒng)能夠自動生成電極測量程序，輕松應(yīng)對形狀各異的電極編程工作；

RFID自動識別：集成RID，自動識別電極身份信息和料架位置信息

電極自動檢測：系統(tǒng)根據(jù)RFID信息，自動調(diào)用對應(yīng)測量程序；電極尺寸檢測結(jié)果及電極偏置數(shù)據(jù)將同步存儲至數(shù)據(jù)庫，便于后期查詢，EDM加工調(diào)用。

自動化作用：系統(tǒng)集成機器人，自動完成RFID掃描，電極加持和裝夾。

測量數(shù)據(jù)處理：電極偏置值測量結(jié)果自動存儲至后臺數(shù)據(jù)庫，便于后期EDM放電加工時讀取。

效率提升：設(shè)備有效稼動率達(dá)95%以上，檢測效率是手動檢測的至少3倍。

思瑞電極自動化方案能實現(xiàn)自動化檢測，無縫對接自動化生產(chǎn)線，實現(xiàn)降本增效的目標(biāo)。自動化是未來制造業(yè)的關(guān)鍵詞。作為專業(yè)測量方案提供商，思瑞將持續(xù)推出不同的自動化檢測方案，為合作伙伴制造技術(shù)的智慧升級提供助力。