模具是當(dāng)今工業(yè)生產(chǎn)使用廣泛的重要工藝裝備,被稱為“工業(yè)之母”,大多數(shù)產(chǎn)品的零部件需要依靠模具成型制造。模具的質(zhì)量會對產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本等產(chǎn)生直接影響,因而其精細(xì)度要求很高。
隨著工業(yè)技術(shù)的發(fā)展,傳統(tǒng)機械加工方法在模具加工中,電火花加工是一種常見的加工方法,指利用沉浸在工作液中兩極間脈沖充放電產(chǎn)生電蝕作用,在沖模、鍛模、壓鑄等模具制造中起到重要作用。一般在電極加工完畢后就需移入火花機進(jìn)行放電,除了模具本身的加工誤差,電極也會出現(xiàn)尺寸偏差和中心偏移的問題。因此在放電加工之前,檢測電極的精度和重心偏移也變得十分重要。
傳統(tǒng)電極檢測
電極品質(zhì)的好壞直接影響后續(xù)火花機加工品質(zhì)和加工效率,大部分企業(yè)都開始實行對電極進(jìn)行三坐標(biāo)全檢。但是,傳統(tǒng)的電極三次元檢測方式效率低,需要檢測人員反復(fù)查找圖檔,手動編程,人工裝夾定位等,極為繁瑣,且每次每人只能操作一臺機器檢測一只電極,為企業(yè)帶來效率上的困擾。為了幫助企業(yè)解決難題,思瑞推出基于三坐標(biāo)測量的自動化電極檢測方案
自動化電極檢測單元:
在自動化檢測單元中,由機器人實現(xiàn)加工和檢測的自動上下料,通過條碼或RFID身份識別,測量機自動驅(qū)動執(zhí)行測量程序,自動獲取電極中心坐標(biāo)X,Y,Z及C軸偏移值。完成檢測后可自動生成檢測報告并自動分析電極檢測結(jié)果,檢測見過可傳遞到電火花,為電極自動生成加工程式提供必要數(shù)據(jù)。
應(yīng)用案例
城時實業(yè)于2018年引入思瑞電極自動化檢測方案,能夠自動讀取電極RFID芯片并自動生成三坐標(biāo)檢測程式,同時支持手動編程,靈活高效。
對于檢測效率的提升,城時實業(yè)的品質(zhì)部長說:”傳統(tǒng)模式下1人一天可檢測100支電極,目前整條產(chǎn)線最多可實現(xiàn)一天500支電極的檢測任務(wù)。“
優(yōu)點:
自動編程:基于UGNX的電極自動變成系統(tǒng)能夠自動生成電極測量程序,輕松應(yīng)對形狀各異的電極編程工作;
RFID自動識別:集成RID,自動識別電極身份信息和料架位置信息
電極自動檢測:系統(tǒng)根據(jù)RFID信息,自動調(diào)用對應(yīng)測量程序;電極尺寸檢測結(jié)果及電極偏置數(shù)據(jù)將同步存儲至數(shù)據(jù)庫,便于后期查詢,EDM加工調(diào)用。
自動化作用:系統(tǒng)集成機器人,自動完成RFID掃描,電極加持和裝夾。
測量數(shù)據(jù)處理:電極偏置值測量結(jié)果自動存儲至后臺數(shù)據(jù)庫,便于后期EDM放電加工時讀取。
效率提升:設(shè)備有效稼動率達(dá)95%以上,檢測效率是手動檢測的至少3倍。
思瑞電極自動化方案能實現(xiàn)自動化檢測,無縫對接自動化生產(chǎn)線,實現(xiàn)降本增效的目標(biāo)。自動化是未來制造業(yè)的關(guān)鍵詞。作為專業(yè)測量方案提供商,思瑞將持續(xù)推出不同的自動化檢測方案,為合作伙伴制造技術(shù)的智慧升級提供助力。